创造国内大乙烯建设工期最短、国产化程度最高、建设成本最低、投资回报最好新纪录

    本报讯 我国首个国产化大型乙烯项目——中国石化茂名100万吨/年乙烯改扩建工程至今年2月中旬实现了连续5个月安全平稳运转，并创造了良好经济效益，今年1月份实现利润3亿多元，居国内同行业前列。
    最近，广东省委书记张德江在视察茂名石化时，得知茂名新乙烯是中国石化依靠自主创新建设的国内第一个大乙烯工程并且创造了建设工期最短、国产化率最高、投资成本最低等一系列新纪录，高兴地说：“这是中国石化发展史、广东发展史、更是茂名石化发展史上的大事，说明我国乙烯生产已迈上新台阶，达到现阶段国际先进水平。”
    茂名新乙烯是一项投资额达81亿元的石化“巨无霸”。在“产能就是竞争力”的乙烯工业中，其“超一流”霸主地位，至少在今后三年中将无人匹及：年乙烯生产能力占中国石化的1/6，全国的1/8。
    茂名新乙烯走的是一条低成本扩张之路：嫁接原有36万吨乙烯，充分利用和依托原有设施，使新增生产能力的单位投资，在国内最低，只有平均水平的一半。
    此前，我国已有闻名遐迩的“5大乙烯、14小乙烯”。但无一例外的是，其核心技术和设备全为引进。而茂名新乙烯却首次突破这一瓶颈，创下国内技术和设备国产化的最高纪录。作为整个工程“心脏”的乙烯裂解装置，总共510台设备中有448台是国内制造，国产化率达87.8%。茂名石化总经理李安喜说，采用国内外最先进的工艺，而且有最高的自主创新水平，这正是茂名百万吨乙烯“最重要的特点之一”。
    市场竞争的背后是科学技术的较量。中国石化将大型乙烯成套技术开发列为“十条龙”科技攻关项目之一，组织产学研联手攻关，经过艰苦探索，在新工艺开发和装备国产化上取得一批重大成果。
    这次茂名石化乙烯改扩建新建64万吨/年乙烯裂解装置，采用了由中国石化与美国鲁姆斯公司合作开发的乙烯专利技术。这套在世界上首次由乙烯专利商与乙烯生产商联合开发的全流程乙烯工艺，包含了11万吨/年裂解炉、低压激冷序列、分凝分馏塔、三元制冷等一系列最新技术。新建乙烯裂解装置的510台设备中，设备国产化率达87.7%，其中包括乙烯裂解气压缩机、冷箱等关键设备。同时，茂名新建目前国内最大的30万吨/年聚丙烯装置采用了由中国石化独立研发的改进后第二代环管法先进工艺技术，以国产催化剂体系为主，可以生产均聚物和共聚物产品，并预留生产抗击共聚产品平台，具有操作弹性大、产品切换快捷，品种较多的特点。其主要设备实现国产化，其中关键设备之一的环管反应器就由茂名石化自行制造，且质量达到国外同行水准。此外，新建64万吨/年汽油加氢、46万吨/年芳烃抽提、10万吨/年丁二烯等装置也采用了中国石化自主开发的核心技术和专有技术，成为自主创新技术应用最多的大乙烯项目。
    国产化大乙烯新工艺、新技术、新设备在茂名石化的首次应用，对生产和管理提出了新挑战。茂名石化主要领导组织实施了三项应对措施。首先，对职工进行上岗前的强化培训。其次，制定应急预案，开展反事故演练。第三，针对国产化工艺和设备特点开展技术攻关。这些强有力措施使国产化新装置不仅实现了一次开车成功，其中64万吨/年乙烯裂解装置和30万吨/年聚丙烯装置分别只用19个小时和10个小时就打通了全流程，生产出合格产品，而且投产后迅速渡过“磨合期”，保持安全连续运转，打破了过去装置开车后不久即“停工消缺”的惯例，被中国石化集团总经理陈同海称为大乙烯建设和运转的成功典范。