“根据我国橡胶工业发展规划和世界橡胶工业发展趋势，我国不仅是世界第一大橡胶消费国，而且还将成为世界橡胶产品生产中心，但目前我国72%的橡胶需要从国外进口，资源瓶颈日益凸显……”中国轮胎翻修与循环利用协会会长周林燕面对记者表情严峻。
　　周林燕说，汽车工业的高速发展大大促进了橡胶轮胎和各种汽车橡胶配件的需求，生产轮胎所耗橡胶已占我国橡胶消耗总量的58%，我国每年约500万吨的生胶用量中，70%用于轮胎生产。废旧轮胎翻新、回收、再利用的循环发展模式因此成为我国橡胶工业实现可持续发展的当务之急。

橡胶消费大国的尴尬

　　“我国从2004年就超过美国成为世界第一大橡胶消费国，但橡胶资源却十分匮乏，这是一个橡胶消费大国的尴尬。”周林燕向记者提供的一组数据显示：2007年，我国天然橡胶产量为58万吨，位居世界第五，合成橡胶产量为221.5万吨，位居世界第三；然而就在同一年，我国橡胶消费量达到480万吨。我国橡胶资源仅占世界的10%，但消费量却占世界22%。橡胶资源的紧缺无法满足国内需求的增长，为此我国不得不大量进口其他国家的天然橡胶与合成橡胶。目前我国年进口天然橡胶150万吨，合成橡胶60万吨以上。
　　据测算，我国橡胶年消耗量将以6%的速度递增，到2010年我国橡胶年消耗量将达到700万吨，2020年达到800多万吨，在全球橡胶消费中所占比重将由当前的22%增加到2020年的29%。
　　与消费量的急遽增长有所不同，未来我国橡胶的产出量并不乐观。天然橡胶方面，因受地理条件制约，其产量最多可由当前的50多万吨增加到70多万吨；合成橡胶方面，合成橡胶的原料很大程度上依赖石油，我国石油资源紧缺，这便制约了合成橡胶的产量。

橡胶制品变废为宝

　　记者在采访中注意到，就在2007年我国消耗了480万吨生胶的同时，我国也产生了高达310万吨的废旧橡胶，这使我国跻身世界第三大废旧橡胶资源国家。
　　中国轮胎翻修与循环利用协会副会长，同时也是该协会技术委员会主任刘长告诉记者，我国废旧橡胶主要由三个部分组成，一部分是废轮胎，约占废橡胶总量55%；一部分是废胶带、废胶管、废胶鞋及其它废旧橡胶制品，约占废橡胶总量的41%；另一部是橡胶制品生产过程中产生的边角余料和报废产品，约占废橡胶总量的4%。
　　据介绍，我国橡胶工业产品和橡胶的再生利用对橡胶工业早已不是新课题，轮胎的翻修利用和再生橡胶加工应用始终伴随着橡胶行业得到不断发展。建国以来，特别是改革开放以来，橡胶行业一直关注着橡胶产品的循环利用和废旧橡胶的综合利用，长期关注再生胶工艺的更新换代、废旧轮胎生产胶粉的开发利用和轮胎翻修利用。可以说轮胎翻新和废旧橡胶的综合利用已成为橡胶工业产业链的一个重要环节。
　　随着我国橡胶工业的快速发展，近年来废旧橡胶利用量增加较快。2006年，我国由废橡胶(包括废旧轮胎)生产的再生橡胶达160万吨，硫化橡胶粉30万吨，总产值达75亿元，我国废旧轮胎利用率(包括轮胎翻新)达到65%。按橡胶烃含量和目前生胶在轮胎等产品的使用标准，约每3吨再生胶相当于替代1吨天然胶计算，仅160万吨再生橡胶就为橡胶工业替代了53多万吨天然橡胶，超出了海南省的2005年全年天然橡胶产量，相当于我国天然橡胶全年产量的2/3，同时减少了当年约200万吨废橡胶废弃物对环境的污染。
　　“但和美、日等发达国家达到80%以上相比，还有一定差距。”刘长说，国外废旧橡胶的利用除了轮胎翻修外，主要是制造胶粉应用于建筑材料和燃烧热利用，而我国目前则主要是生产再生胶、胶粉和轮胎翻修。

橡胶工业循环发展仍需提速

　　“我国橡胶工业实施循环经济还存在一些问题。”周林燕举例说，一是轮胎翻新与发达国家相比，差距较大。目前，我国轮胎翻新量仅占新胎产量的6%，而发达国家一般为10%。国内轿车轮胎基本不翻新，而欧盟翻新率达18.8%。
　　二是废旧轮胎回收无序，回收成本高，回收率低，废旧轮胎综合利用企业原料供应困难。
　　第三是再生胶生产企业盲目发展。由于缺乏政策引导和有效的行业管理，再生胶生产企业受利益驱动，盲目发展，低水平重复建设严重，市场秩序混乱。目前再生胶生产能力近一半闲置，部分企业技术水平低，环境污染严重。
　　第四是废旧轮胎再生利用产品的推广应用力度不够。
　　第五是要尽快调整再生胶和胶粉的比例，提高胶粉的产量，开拓胶纷应用范围，配合有关部委尽快、尽早推广胶粉在高速公路和建筑材料等方面的应用。
　　最后就是要优化产业结构，促进产业升级。应用高新技术大力调整轮胎等橡胶产品结构，是在生产过程中从根本上实现橡胶工业循环经济的措施，以此提质降耗，延长产品寿命，降低废旧橡胶产品的发生量，以达到节约资源，保护环境的目的。