从2005年到2007年两年间，万元产值综合能耗从0.91吨标煤下降到0.82吨标煤，两年累计降低9.89%；万元产值取水量下降20.5%，两年累计节水1.7亿吨；COD排放总量下降9.3%；受原油资源劣质化影响，原油平均硫含量虽从0.9%上升到1.03%，但二氧化硫排放总量却降低了12%……
　　这组来自中国石油化工集团公司的统计数字表明，作为全球500强企业排名第17位的能源生产“巨无霸”，中国石化正在变成节能减排的“排头兵”。

倡社会责任，推精细管理

　　从油气勘探开发、炼油化工到炼化产品销售，中国石化产业链条贯穿油气生产的上中下游。2007年加工原油1.66亿吨，生产乙烯668万吨，为世界第三大炼油公司和第五大石化公司。
　　“中国石化作为国有特大型能源化工企业，既是能源生产大户，也是能源消耗大户，在实现我国节能目标中肩负重任。”中国石化集团公司生产经营管理部副主任、节能办主任吕长江告诉记者，“近年来，我们贯彻落实科学发展观，坚持把节能降耗、节水减排作为企业持续发展的重要任务和义不容辞的社会责任。”
　　责任意识催生制定创新。据吕长江介绍，按照国资委关于建立节能减排工作问责制的要求，中国石化迅速建立并实施了“一级抓一级、一级考核一级”的节能减排目标责任和考核制度，对节能减排工作进行全方位检查、监督和考评，结果纳入经济责任制体系，直接与收入挂钩。对未完成节能减排目标的单位，在年度各项评比时实行“一票否决”。
　　制度创新逼出精细管理。三年前，中国石化茂名石化分公司效益位列集团公司沿海炼化企业倒数第三；三年后的2007年，茂名石化实现利润41.47亿元，跃居集团公司炼化企业首位。在衡量炼化企业节能水平的六大指标中，茂名石化的综合商品率、高附加值产品收率和原油加工损失率三项指标居中国石化第一；轻油收率、综合能耗和原油储运途耗三项指标居中国石化第二。这每一项指标的提升，都带来了巨大的收益和财富，仅原油加工损失率从0.86%降至0.47%一项，一年就节约原油五万多吨，价值两亿多元。

抓淘汰落后，促技术创新

　　“淘汰落后，优化配置，提高能源资源利用效率，这是推动节能减排工作的关键。”吕长江说，“近三年来，中国石化通过对重点炼油化工企业实施技术改造，促进了装置规模大型化和集约化，提高了炼化企业的集中度；同时对一批规模小、物耗能耗高、环境污染严重、安全隐患问题突出的小炼油、小化工等实施关停措施，加快淘汰落后的工艺、技术、设备，采用新工艺、新技术和新设备，积极推进产业结构调整和升级。”
　　统计显示，自2005年以来，中国石化结合炼油企业的油品质量升级改造，淘汰落后原油一次加工能力650万吨/年，公司炼油厂平均规模从515万吨/年提高到570万吨/年；乙烯年生产能力从555万吨增加到630万吨。炼油化工主要装置能耗物耗等技术经济指标不断提升。其中，炼油企业平均综合能耗从68.6千克标油/吨下降到66.3千克标油/吨原油，下降3.4%；乙烯裂解装置的燃动能耗从676.2千克标油/吨乙烯下降到669.6千克标油/吨乙烯，下降1%。
　　“与此同时，我们针对节能减排工作加大技术创新力度，重点开发推广了一系列实用节能技术。”吕长江举例说，“比如，油田业务板块的人工智能采油系统、游梁式抽油机节能改造、实施网电钻井、提高注水系统效率等节能技术；炼化业务板块的加热炉强化传热技术、机泵叶轮切削技术、变频调节技术、换热器在线清洗技术等；化工业务板块的吸收式热泵(AHT)在合成橡胶凝聚装置上的应用技术、扭曲片管强化传热技术、裂解炉空气预热节能技术等。2007年，中国石化有22个技术项目被国家发改委列入节能技术改造财政奖励项目，当年到位的财政奖励资金达到1530万元。”
　　据了解，中国石化扬子石化分公司在新建年产160万吨延迟焦化装置的同时，淘汰了高能耗的减渣蒸汽热裂解装置；同时将以天然气和甲醇为原料替代乙烯生产醋酸……通过淘汰落后的工艺技术设备和优化资源利用结构，扬子石化从源头上保证资源的高效利用，减少污染物的产生。
　　在镇海炼化分公司采访时，镇海炼化分公司代表、党委书记江正洪告诉记者，镇海炼化以资源的“高利用”为目标，对炼油及化工工艺总流程进行改造优化，构建了“常减压—加氢精制、加氢裂化(催化裂化)—硫磺回收内部产业链”、“焦化—CFB锅炉内部产业链”、“溶剂脱沥青—脱油沥青气化—脱沥青油加氢内部产业链”、“炼油—化肥深度联合产业链”等四条具有镇海炼化特色的“原油资源内部综合利用型产业链”，最大限度做到物尽其用。

不断加大投入，实施重点工程

　　记者在中国石化采访中发现，其节能减排工作之所以取得如此成效，还有一个重要原因：不断加大投入，实施了一批节能减排的重点工程。
　　在扬子石化，2006年投资一亿元，重点实施了炼油厂火炬气回厂脱硫、蒸汽凝水闭式回收、塑料厂降低物耗等节能节水项目30多项；2007年用于节能重点项目的直接投资达到1.5亿元。
　　在镇海炼化，“十一五”期间计划用于节能减排的投入达到11.47亿元。近两年间，先后建设投用四台环保型循环流化床锅炉、六台硫磺回收装置等。其中，投资2.2亿元建成的国际最先进的克劳斯——斯科特硫磺回收装置，硫回收率达到99.95%。
　　“从2005年到2007年，中国石化共安排节能减排项目投资达到114亿元。”吕长江告诉记者，在油田业务板块，重点安排了专项节能项目有胜利油田煤代油工程、河南油田农用电分离改造工程等，同时积极推广节能“四新”技术，并加大对勘探开发、热力、电力和供水系统的节能技措投入；在炼油业务板块，启动了九江石化等32个低温热利用项目，完成了10套减压深拔项目和74项装置热联合供料工程，全面实施了氢气资源优化技术措施和焦化装置吸收稳定改造方案；在化工业务板块，分别对数十台乙烯裂解炉施行了空气预热技术和扭曲片强化传热技术，并完成工艺优化11项，设备改造七项，低温余热利用五项。
　　“节能减排工作中的投入回报是不能用金钱衡量的。因为，节能减排，保护环境，是所有企业特别是大型国有企业必须履行的社会责任。”吕长江告诉记者，中国石化近几年累计投入近400亿元改造生产装置，开发清洁燃料和可再生能源的生产技术，从2005年7月1日起，率先全面实现新标准汽柴油生产，向北京市提供符合欧Ⅲ排放标准的汽油产品，2008年又开始为北京市提供符合欧Ⅳ排放标准的汽油产品。
　　他说，中国石化已制定了新的节能减排目标：到2010年，集团公司万元产值综合能耗要降到0.81吨标煤，相当于节约969万吨标煤；外排主要污染物COD和二氧化硫量总体分别减少10%以上；万元产值取水量达到11立方米/万元以下。