自1998年建厂起，广州本田汽车有限公司(以下简称“广州本田”)就以建设“安全、环保、节能”的新型工厂为目标，在工厂建设、产品制造、上下游产业链等各方面都始终追求成为负有社会责任感的“环境友好型”企业。多年来，广州本田形成了超前的环保理念、源头节能的措施、无处不在的环保文化，目前“广本模式”已成为当地企业界的标杆。

广本公司采用领先同行的先进环境技术，工厂不设对外排污口实行废水零排放。图为员工端出处理之后的水。本报资料照片 广州本田向环保部门捐赠环境监测车 本报资料照片

生产未动 环保先行

    广州本田执行副总经理付守杰告诉记者，“生产未动、环保先行”一直都是广本持续发展秉承的精髓，为此他们制定了严于国家和地方标准的公司环保标准。建厂之初，在尚未有产品投放市场，甚至工人只发放70%工资的情况下，广本就投资三千多万元建设污水处理站，日处理污水2520立方米，处理后约有60%的“中水”可以回用于厂区绿化、马路洒水、厂房喷淋降温、卫生间冲洗和部分工业用水。
    2006年9月，广本第二工厂——增城工厂落成，该厂在设计和建设过程中，更是全面考虑环保问题，投入巨资，导入最先进的环境技术。增城工厂不设对外排污口，生活污水及工业废水经过污水处理站预处理、物化处理、生化处理、过滤和深度处理五个阶段，实施100%回收重新利用，实现了真正的污水“零排放”，成为国内汽车企业中第一个实现污水零排放的工厂。
    据增城工厂厂长陈建伟介绍，部分废水经过前四阶段处理成高于国家中水标准的回用水，直接用于设备冷却、厂房降温、卫生间冲洗、绿化、保洁等方面；另一部分经深度处理，达到比自来水指标还优良的生产工艺用水，用于耗水量最大的涂装工艺及其它生产用途。这是不仅在中国国内、在日本甚至全世界都领先的技术。在增城工厂达到12万辆/年规模时，“废水零排放”项目节约自来水量为343500立方米/年，按照广州市每户家庭37立方米/月计算，“废水零排放”的节水效果相当于773个家庭的用水。
    记者在增城工厂感受到，超前的环保理念无处不在。在涂装车间，由于采用水溶性涂料使VOC(可挥发性有机物)排放量降低到世界最低水平的20克/平方米，远低于欧洲排放法规的要求。在国内VOC排放法规还未出台的情况下，广本成为国内第一批采用水性涂装的生产线之一。在总装车间和整车检测线上，记者了解到，导入追随式汽车尾气抽排系统使汽车尾气的收集率达到90%以上，一氧化碳的排放量不到国家标准的1/10。
    该厂污水处理站负责人蔡强告诉记者，黄埔工厂处理每吨污水的费用为12元，增城工厂更高达30元，而购买一吨纯水的费用仅1.8元。每年污水处理的费用超过150万元，节约水的价值10万元。
    为做好环保，广本不惜成本，甚至在做“亏本生意”。对此付守杰这么看：“作为负责任的企业不能只在乎一时的赢利得失，企业对环境不友好的长远恶果最终是不被社会认可。”
    事实上，广本已尝到注重环保带来的良好市场效应。

源头节能 事半功倍

    除考虑环境保护外，广州本田还多管齐下地确保源头节能。“只有在源头上实现本质的节能才能做到事半功倍。”付守杰说。
    陈建伟告诉记者，在广本，选购设备不是看一次性的购买成本，而是计算综合成本，高效率、低能耗是取舍的重要标准。如空压站的用电量占全公司的16%，从2003年初开始，广州本田利用现代电脑光纤网络、数据采集、PLC自控技术形成一套中央控制系统，建立能源管理体系，虽然比使用传统设备多投入成本，但耗电量可减少6.6%，每年减少用电量约100万度。
    源头节能理念在增城工厂更体现得淋漓尽致。新工厂采用全厂能源、动力集中供应、集中备份方式，以尽量靠近使用点、沿程损失最小为原则进行布局，三个车间原本应配备三台机组，只使用了一台机组，既节约了机组和管线的投资和有效利用空间，又便于运行管理和维护。
    广州本田将节能理念引入了每一个生产流程，如对涂装工艺设备进行改造，燃烧器的原料由用柴油和电改为使用液化石油气，在满足生产和减少环境污染的前提下，节约了成本，燃烧使用的单台车消耗费用下降了30%；切换采用不含苯的环保涂料，甲苯、二甲苯排量每月减少约3500公斤，溶剂用量每月减少2100公斤。
    值得一提的是，虽然在环保节能上投入巨大成本，但增城工厂的投资却远远低于部分同行同规模的工厂。

环保文化 传播社会

    广州本田不仅自身建设注重环保的绿色工厂，同时还将环保理念向供应商和特约店延伸。一方面，倡导绿色采购，尽量使用无毒无害或低毒低害、无污染或污染少的原材料，降低铅、汞、镉等有害物的使用量。自2003年开始，广本就要求供应商进行环境体系认证，目前已有80%的供应商通过了相关的认证，今年将达到100%的通过率。
    另一方面，推广“绿色特约店”建设，今年将在全国建成20家。“绿色特约店”将对日常运营中产生的各类有害废物进行有效管理，对可回收再利用的废物进行循环使用，推广有利环保的新设备、新材料和新工艺方法，提高能源利用率以减少能源的消耗。
    付守杰说，对环境的保护不能仅仅“洁身自好”，而更应带动上下游的汽车产业链，从源头上开始实施。目前，广本的产品已经实现90%以上整车材料可回收利用率，真正成为绿色产品。
    记者在广州本田采访时切身体会到，在那里，环保节能已不仅仅是一种生产理念，而是融入员工的工作方式和生活方式，融入到工厂的点点滴滴中，形成了一种环保文化。
    人走关灯、纸用双面复印等已成为不用规范的行为；垃圾分类处理实行四五年，员工们已习惯将电池、签字笔等自觉地分类丢弃；在食堂就完餐，餐具得按纸巾、残渣、碗盘等分门别类地放好，纸巾箱上写着“节约用纸，每次只取三张”。
    据介绍，广本常在员工中开展节能降耗的宣传，并集思广益鼓励员工开展对节能降耗的探索，使节约观念深植员工内心。仅2004年上半年，广州本田水的单台消耗同比下降了45%，电的单台消耗下降20%，LPG的单台消耗下降15%。
    与此同时，广州本田还积极参与环保公益活动。2000年捐资15万元用于整治珠江。2001年开始，广州本田等四家公司联合向中国绿化基金捐资300万元人民币，分三年投入，用于河北丰宁小坝子乡喇嘛山口的防沙治沙工程，旨在支持北京及其周边地区防沙治沙，改善北京周边地区的生态环境。
    付守杰说：“人际传播有着深远的影响效应，在工厂培养环保文化的氛围，就是为了让每个员工在走出厂门后，发挥出社会传播的放大作用。”