将于今年7月1日起实施的《火电厂大气污染物排放标准》，对现有火电厂的排放标准作了严格要求。为此，我国大多数火电厂都要进行大规模的环保改造，而现行的除尘技术存在投入成本和技术瓶颈多等问题，制约着电厂改造升级步伐。
　　这项被称为“史上最严标准”，要求现有火力发电锅炉及燃气轮机对烟尘、SO2、NOx和烟气黑度最低标准由原来的50mg/m3降低至30mg/m3，重点地区为20mg/m3。这意味着在剩下的短短5个月时间里，大多数火电厂都必须对机组进行脱硫、脱硝和除尘等技术改造，不仅改造成本巨大，且当前技术存瓶颈。
　　“目前，电厂正在进行全面的技术改造升级，有望7月1日前使各项排放达到最新标准。”武汉青山热电厂科技环保中心主任方红对记者说，“这都依赖于大量的资金投入。”青山热电厂隶属于国电集团，拥有2台350MW级和2台220MW级别热电联产机组，目前正在进行脱硫脱硝以及除尘设施改造，但近3亿元的总投资却成为不小的资金包袱。
　　据中电联的数据显示，我国新建机组的平均脱硝成本约为1.2分/千瓦时，现役机组约为1.5分/千瓦时；一些特殊设计的机组，可能高于2分/千瓦时。“除了脱硫、脱硝设备改造时的一次性前期投入，后期巨大的运行成本也是电厂最担忧的费用之一。”业内人士表示。
　　不仅成本高昂，在技术上达标也很难。从效果上看，采用布袋除尘、电袋复合除尘或移动电极、高频电源等新工艺，由于缺乏广泛的应用，技术还不稳定。“布袋使用一段时间就会出现破损，除尘效果递减，三五年后又得重新更换，再投入一次。”方红说。
　　对一些老电厂而言，目前的设备、技术工艺能达到的效果已到了顶端。中电联发布的数据显示，截至2012年底，至少还有72%的现役机组需完成脱硝等烟雾改造，而这又需要较长的周期，甚至停机改造，对电厂发电造成影响。
　　为解决这一系列问题，华中科技大学煤燃烧国家重点实验室通过13年的研究，发明了黏合除尘法。这种方法使用全新的燃煤PM2.5的排放控制技术，在不改变现有除尘设备和参数，不增加大型设备，不需大量投资的基础上，促进PM2.5团聚成大颗粒，增强既有除尘设备的脱除效率。
　　技术的主要研究者之一、华中科技大学煤燃烧国家重点实验室副主任张军营教授介绍，我国绝大部分电厂都安装了静电除尘器，如果再加上黏合除尘法，双重技术联合使用不仅效果更佳，而且，最为方便快捷，还节省了大规模技术改造等成本。
　　目前，该技术已获得国家发明专利两项，省部级奖励两项，并两次连续获得科技部“863”项目资助，具备市场推广应用条件。　
　　我国是世界上最大的煤炭生产和消费国，煤炭在一次能源消费中的比重高达69.4%，燃煤电站排放的超细颗粒物是我国大气颗粒污染物的主要来源，也是诱发全球气候变化、烟雾事件和臭氧层破坏等重大环境事件的重要因素。　
　　面对今年7月1日起执行新的排放标准，时间紧，任务重，技术和资金压力巨大。张军营教授建议，燃煤电厂要系统分析颗粒物排放特征，选择切实经济可行的技术，尽快启动除尘设备升级改造，争取按时完成技术改造。
　　张军营介绍，目前技术示范工程实施过程中可能还会存在一些技术改进、工艺调整的问题，希望相关部门予以立项，提供资金支持，提前开展技术攻关，尽快推动产业化进程，更快的服务于各大电厂。以帮助全国雾霾天气治理。