面对未来三年国内百亿市场空间，3D打印正成为各地政府追逐焦点。近日，珠海市正式宣布建立3D打印产业创新中心、3D打印技术产业园区，加入到3D打印产业“跑马圈地”的行列。除了珠海，青岛、武汉、成都等城市也已经开始兴建3D打印产业园，并在资金、土地、配套政策上给予支持。
　　专家表示，当前各地竞相发展3D打印产业，存在相互攀比、分散发展等问题，应对产业发展进行顶层规划设计，推动我国由“工业大国”向“工业强国”转变，实现传统制造业升级。据《经济参考报》记者了解，工信部有关司局正在酝酿行业发展规划。

	赵乃育/绘

　　抢占高地　工信部酝酿行业发展规划

　　近期，世界第一支3D打印手枪在美国试射成功，荷兰设计师声称要用3D打印技术造房子，美国宇航局则想用该技术制造食品……美国《时代》周刊将3D打印列为“美国十大增长最快的工业”，英国《经济学人》杂志则认为它将“与其他数字化生产模式一起推动实现第三次工业革命”。
　　对于3D打印技术的“腾空出世”，接受《经济参考报》记者采访的多位专家表示并不感到奇怪。“3D打印实质就是增材制造、快速成形技术，1986年由美国最早提出，已经出现二十多年了。”机械科学研究总院先进制造技术研究中心主任单德忠告诉记者。
　　北京航空航天大学教授、中国3D打印技术产业联盟理事长王华明向记者介绍称，传统的加工制造是在原材料基础上，使用切削、磨削、腐蚀、熔融等办法，不断把没用的削掉，进而得到零部件，这叫“减法”；3D打印无需原胚和模具，它把材料一层一层摞上去，生产产品的机器就像打印机一样，用叠加、层叠的办法制成产品，这叫做“加法”。
　　二十年前的技术为何如今备受关注？专家认为，一方面，3D打印在高性能、难加工的金属大型关键构件上取得突破，成为革命性技术；另一方面，当前全球正在兴起新一轮数字化制造浪潮，发达国家为应对制造业竞争力的下降，大力倡导“再工业化、再制造化”，其抓手就是3D打印等先进制造技术。
　　以3D打印为代表的先进制造正成为各国政府抢占的战略高地。去年，美国奥巴马政府斥资7000万美元建立国家增材制造创新研究院。今年，新加坡政府在未来制造计划方面投资5亿美元，重点用于提高工人和工程师的技术水平，以及建立一个新的3D打印行业生态系统。
　　目前，3D打印已被广泛地运用于航空航天、汽车零部件、重大装备、文化创意、生物医学等领域，这一朝阳产业正成为投资热点。总部位于荷兰的Shapeways公司，已经生产了超过100万款3D打印产品，总产量超过60亿件。日前，该公司获得美国风投公司3000万美元的投资。据记者了解，国内一些上市公司也开始投资3D打印产业，比如专注于材料技术的广东银禧科技股份有限公司，其3D打印产品已经走到中试阶段。
　　国内相关主管部门正在考虑对3D打印产业进行规划和支持。今年，科技部首次将3D打印编入《国家高技术研究发展计划(863计划)、国家科技支撑计划制造领域2014年度备选项目征集指南》。《经济参考报》记者获悉，工信部有关司局正在酝酿3D打印行业发展规划，对该产业发展进行顶层设计，并结合国家重大工程项目，推动产学研用一体化发展。

　　百亿市场　各地争建3D打印产业园

　　中国3D打印技术产业联盟秘书长罗军表示，去年全球3D打印技术实现的产值(含材料和服务)大概是100亿元人民币左右，而我国只有3亿元人民币左右。随着各地政府开始重视以及资本、企业的投入加大，3D打印产业在未来3年的国内市场规模可达到100亿元。目前，3D打印正在全国遍地开花，成为各地政府争抢的“香饽饽”。
　　7月19日，珠海市香洲区政府宣布建立3D打印技术产业(珠海)创新中心、3D技术产业园区，与之相关的鼓励政策正在制订中。
　　今年5月底，青岛市市长张新起公开表示，青岛把3D打印作为重要的战略性新兴产业，已经研究编制了3D打印产业行动计划，以该产业为主导的青岛市高新区盘古科技园计划8月投入使用。
　　今年1月底，中国3D打印技术产业联盟与四川双流县政府，拟共同出资5亿元在双流建设3D打印技术产业创新中心，向成都及其周边地区的电子、汽车、机械设备等企业推广3D打印技术。
　　3月下旬，中国首个3D打印技术产业创新中心正式落户南京，江苏省出台了相关产业发展的配套政策。武汉东湖高新区也在打造3D打印工业园，该项目由华中科技大学主导，规划首期用地500亩。此外，广东省也正酝酿投资十几亿元建立3D打印产业园。
　　3D打印技术优势明显，未来发展空间巨大，成为各地竞相上马项目的主要原因。
　　对于3D打印的优势，王华明向《经济参考报》记者举例说，中国商飞C919的主风挡窗框，在国外订购周期至少2年，仅磨具费就需1300万元，“而用我们的激光成形技术，时间不到2月，成本仅120万元。”王华明也凭借“飞机钛合金大型复杂整体构件激光成形技术”获得今年国家技术发明一等奖。
　　3D打印技术的另一大优势是大幅度节省原材料。王华明介绍说，以美国联合攻击战斗机升力风扇钛合金整体叶片为例，使用传统制造技术，毛坯就要1500公斤，最终的零件只有100公斤，材料利用率才6%，而使用增材制造，材料利用率能达到80%以上。
　　据悉，我国在3D打印技术领域基本与国际同步，在大型金属结构件等重大核心技术的研发和生产上已经处于国际领先位置。

　　攀比上马　警惕重蹈光伏产业覆辙

　　虽然3D打印看似风光无限，但是多位受访专家强调该技术的变革意义在于，它实现了从非金属小型模型样件成型到高性能难加工金属大型复杂整体构件的突破。目前，媒体热炒的还是原型制造，即非金属模型样件成型。
　　“3D打印技术周期短、成本低、省材料、无需锻造、无需模具，是革命性技术，但它还不是颠覆性技术，很难替代传统的铸造、液压等技术。”王华明表示。
　　除此之外，3D打印还面临着材料和应用瓶颈。目前，国外3D打印的材料已有100多种，而我国国产材料仅有几十种，许多材料还依赖进口，价格相对高昂。
　　华中科技大学教授史玉升认为，目前3D打印的行业规范和标准还没建立起来，国家层面的发展纲要或规划也尚未出台，市场成熟度不够，商业模式有待进一步创新。自2012年下半年以来，各地政府对3D打印技术极为重视，以致各地相互攀比、分散发展，无法使3D打印产业形成聚力发展的态势，长此以往，3D打印产业有可能重蹈光伏产业无序发展、恶性竞争的覆辙，需要警惕。