微风，路不平，车稳。定位为“中国宝马”的瑞麟G6穿行在芜湖经开区的奇瑞大本营。当《经济参考报》记者走进第二发动机厂，迎面出现的展览大厅就被10多个发动机三面环绕。这一颗颗汽车“心脏”，体态壮硕，轮齿开张，静静地躺在玻璃罩里，但仔细端详缸盖、缸体、凸轮轴和连杆，却似乎能听到石油涌进缸体并喷薄燃烧的声音。
　　国产发动机=山寨+低质？奇瑞人迫切希望打破国人的刻板印象。
　　同行的张女士掰着手指头对记者说，奇瑞早期出品的四缸发动机已能出口给美国的微型客车厂；而今，为了比国外先进车型适应国内油品质量，奇瑞将国内油品空运和航运到法国实验室，最终开发了国内第一款铝合金柴油机，功率、节能环保等指标都领先于国内同类型汽油机。
　　欧洲的大众、美国的通用的汽车发动机研发已经有上百年历史，作为“共和国长子”的央企则是在苏联“老大哥”的帮助下制造出我国第一台汽车发动机。而从1997年1月8日注册成立之日起，奇瑞就下定了自主研发的决心。奇瑞从福特购进一套淘汰的两气门发动机生产线，从拆零件、抄参数的“逆向工程”开始，慢慢迈向拥有独立实验室、进口操作设备的“正向工程”之路。
　　从展厅步入“蒙着面纱”的生产区，记者发现，悬于半空的成品传送带像一条条为“心脏”输血的动脉，一条条延展开来的“静脉”和“毛细血管”则通向不同的工区和工位。那些星罗棋布的一个个“造血干细胞”，能把上千个零部件最终组装、打磨成一台获得国内发动机界“奥斯卡奖”——“中国芯”全国十佳发动机认可的ACTECO1.5L发动机。去年底，奇瑞自主研发的发动机已经第五次摘得桂冠了。
　　同行的季先生介绍道，第二发动机厂投产于2006年，占地面积达到5万平方米，囊括9条引自德国的国际最高工业水准生产线，近360台数控加工中心(CNC)，可在18分钟内转换生产程序，可生产18款样式、性能不同的发动机。
　　记者凑到一柄两人高的机械手臂跟前，发现其粗壮的手臂及“肱二头肌”，却能掌控其末端金属针的“绕指柔”。这几台从意大利引进的COMAU机器人，有6个活动关节，能够360度旋转，自己搬运、自己松螺丝、自己拆装、自己检测。它的专长是缸体翻转、缸盖涂胶等精密工序，确保发动机不漏油、不漏水。张女士介绍，一个铸铁的缸盖就有40公斤重，1个员工1天大概搬100个，就要雇工20人，“现在用了机器人，既不会诱发工伤事故，也不容易出现质量缺陷。”
　　在人们的想象中，国内的制造业企业大多仍沿用熟练工的“作坊式”生产。而在奇瑞，明明一台机床可以执行多个操作指令，记者却发现，奇瑞宁可让某条生产线上的机床们各自只干一件事情，“这是为了把每个机床的参数调试到最佳状态，让上下游的优势发挥到极致，省时、省力还省心。”
　　即便如此，成本，也成为一个鏖战市场十五载的地方国企不得不考虑的要素。600万元只为买一条新品开发实验生产线？见记者露出惊奇的表情，张女士算了一笔账，2009年这里还是一片空地时，每款发动机系统配置都要远赴欧洲，做一次要砸大概100万元，总共要做50次。正是费用太高，周期太长，倒逼着奇瑞这样的本土车企宁可一次性来个大手笔，也不愿久而久之给外企送太多冤枉钱，“现在自己做设置，每次不到10万就能搞定了，还能承接航空公司的相关零部件业务，给奇瑞赚钱。”
　　时近正午，日上三竿。挥别这些过去只能在《变形金刚》里才看到的机器朋友们，记者离开了第二发动机厂。厂区里，一根大约10层楼高的“大烟囱”矗立着，只是它方正如碑，通体洁白，没有排气口。司机介绍，这是奇瑞的图腾柱，作为厂区的企业形象标志物，时刻鞭策奇瑞人“登高望远”。