从煤化工到石油化工，实现了产业结构的历史性转变；从技术引进吸收到立足自主创新，逐渐摆脱对国外技术依赖开创自己的新天地；从传统的高污高耗发展方式向清洁化工、绿色化工转变，实现化工与自然、环境可持续发展。中国石油吉林石化公司近年来不断探索，实现三大历史性转变，开拓出一条我国石化企业可持续发展的新路。一次次地激流跨越，一次次地破茧重生，一次次地精彩嬗变，吉林石化终于站在了时代的潮头……

　　结构调整：由“煤化工”向“石油化工”转变

　　“化肥厂不再生产化肥，染料厂不再生产染料，电石厂不再生产电石。”中国石油吉林石化公司研究院副院长王硕说，今天的吉林石化在经历一系列结构调整之后，呈现出一个全新的产业结构，实现了由“煤化工”向“石油化工”转变。
　　吉林石化公司是中国石油天然气集团公司所属的地区综合性公司。前身吉林化学工业公司（简称吉化），是国家“一五”期间１５６项重点工程中，在吉林市以“三大化”（染料厂、化肥厂、电石厂）为依托组建的新中国第一个化工基地。１９５４年开工建设，１９５７年建成投产，是共和国的化工行业长子。
　　曾经“全国三占一，行业夺冠军，质量银变金”的染料厂，令吉化人万分骄傲；曾经“农业兴旺厂兴旺，银珠洒落五谷香”的化肥厂，令吉化人倍感光荣；曾经“为祖国燃烧，为四化发光”的电石厂，令吉化人无比自豪。然而吉林石化向市场经济转轨后，由于诸多矛盾的制约，曾一度陷入巨额亏损境地。
　　企业该如何发展？吉林石化选择了加快结构调整，转变发展方式这条路。
　　世纪之初，要淘汰一大批曾为吉林石化的发展做出过重要的贡献、创造了“１０万职工，１０亿利税”辉煌业绩的装置，吉化人在情感上难以割舍；淘汰这些装置后，吉林石化的发展向何处去，这对于吉林石化的干部员工更是一道亟待破解的难题；随着大批装置的停产，成千上万的员工将失去熟悉的工作岗位，他们的去向成为装置淘汰的一大障碍。
进还是退，是一种抉择。
　　“结构调整的过程是痛苦的，结构调整的结果是幸福的！” 吉林石化公司总经理王光军的一句话道出了吉化人在结构调整之后的心里话。
　　带着回报祖国、回报人民的庄严承诺，带着甘于付出、勇于承担的坚定信念，近年来，吉林石化彻底淘汰了染料、化肥、电石“老三化”，共淘汰关停落后装置近百套，并新建了千万吨炼油、70万吨/年乙烯等一大批生产装置，主体装置由原来的１５５套，变成现在的６０套；产品品种由１１５０种，变成现在的１１５种，实现了由煤化工向石油化工的转变。应用多项国际先进技术的新３０万吨合成氨装置建成投产，开辟出一条用高附加值有机产品替代氮肥的生产路线。同时，有效延伸了产业链，相继建成中国石油最大的丙烯腈生产基地和 ＡＢＳ生产基地。
　　虽然产品种类减少了９０％、主体装置减少６３％、在册员工减少６２％，但吉林石化的销售收入比十年前翻了近两番，百元资产创收由４９．３元增加到１１７．８元，增长了１３９％。

　　技术升级：从“引进吸收”向“自主创新”转变

　　“这条轮胎是我国第一条以国产异戊橡胶做成的全钢载重子午胎。”吉林石化公司研究院党委书记徐鸿说，吉林石化公司研究院开发异戊橡胶生产技术，将有效缓解我国天然橡胶短缺矛盾，满足汽车轮胎等领域需求，从而替代国外进口原料，朝着自主创新的道路一步步前行。
　　新中国第一桶染料走下生产线，第一袋化肥运往田间，第一炉电石成功生产……吉林石化人并没有被曾经的辉煌所牵绊，他们深知，要想使今天的产品能在明天的市场上继续占据一席之地，就必须大力自主创新，在引进、消化吸收先进技术的基础上，着力开发拥有自主知识产权的核心技术。
　　长期以来，国外一直对碳纤维产品和技术装备实施全面封锁。因此打破国外的技术封锁，开发出拥有自主知识产权的碳纤维生产技术，成为几代吉林石化科研人员的不懈追求。有目标，就有力量；有方向，就有希望！森严的技术壁垒从没有阻断吉林石化自主创新、产业报国的脚步。从上世纪７０年代初期开始，４０年不懈探索，４０载苦苦追求，吉林石化终于在２００９年取得了重大突破，具有自主知识产权的百吨级高性能碳纤维生产基地于吉林石化公司建成投产。
　　自主创新，促进了吉林石化公司在发展方式上的深刻转变；转变发展方式，又给吉林石化公司的自主创新注入了新的动力。吉林石化重视科技创新，建立了项目经理制、课题负责制，完善了项目研发的激励机制，实行了项目成果产业化重奖机制。逐步健全科技创新体制，不断完善投资管理机制，逐步形成了以研究院为主体，各生产厂技术力量为辅，“专业配套、学科齐全、技术力量雄厚”的科研机构，并编制了科技项目管理等七项管理流程，使科研工作步入科学化、规范化管理轨道。
　　“企业振兴源于不断创新，企业创新需要包容文化。”王光军说。“十一五”期间，吉林石化加大科技投入，着力开发拥有自主知识产权的核心技术，共开展科研项目１７４项，申请专利１５８项，授权８７项，形成了特种纤维、合成橡胶、合成树脂、特色精细化工、环保与生物工程五大重点研发领域。
　　“十一五”期间，吉林石化通过验收科研成果６７项，高性能Ｔ３００级碳纤维及原丝工业成套技术开发项目２００９年获中油集团公司科技进步特等奖；乳聚丁苯橡胶成套工艺技术开发项目２００８年获中油股份公司科技进步一等奖；提高丁苯橡胶聚合转化率工业化技术开发及其应用项目２００９年获中国石油和化工自动化应用协会科技进步一等奖。

　　节能减排：从“高污高耗”向“清洁化工”转变

　　清洁发展，绿色发展，节能减排是推动企业科学发展的重要工作。“十一五”期间，吉林石化节能减排成效显著，实现节能３８．９万吨标准煤，节水３５６８万立方米，提前两年完成吉林省下达的节能任务指标，连续四年创成中国石油节能节水型先进企业，实现了从“高污高耗”向“清洁化工”的转变。
　　日前，《经济参考报》记者走进吉林石化公司化肥厂大门，一座红色的宏伟建筑在众多灰黄色调的车间中显得十分醒目。“这是１９５５年建设的硝铵装置造粒塔，２００３年起新的合成氨装置替代了老的装置，这个造粒塔也停用了。”吉林石化公司化肥厂党群工作科副科长孙铁军说，当时的老合成氨系统是包括１套系统，６个车间，现在新的装置有１个车间，１９个单元，在占地面积、建筑面积、设备数量等方面都有了大规模缩减。“能耗也大大降低了。原来生产一吨合成氨产品大概需要２７５吨的生产用水，现在只需要１２吨；原来生产一吨合成氨产品需要１６００千瓦时的电，现在只需要９２千瓦时。”孙铁军说。
　　“十一五”期间，吉林石化在节能工作上“四管齐下”。实施节能技术改造，累计投入资金６．７亿元，实施了蒸汽凝结水回收、节电技术改造、直排水回收、乙烯裂解炉增设空气预热器等节能节水项目３９项，项目年节能能力达到１１．４万吨标准煤，节水能力达到７１９万立方米。
　　大力淘汰落后装置，相继对有机合成厂小芳烃装置、染料厂新、老苯胺、苯酐、ＭＥＡ／ＤＥＡ、电石厂有机硅、炼焦等２９套高耗低效装置实施了关停，年降低能源消耗约２０万吨标准煤。
　　新建改建循环水场１０座，取消直流水项目２２个，并实施了蒸汽冷凝回收等一系列技术改造项目，每年用于治污的投资高达３亿多元，有效地保护了环境。
　　建成“三级污染防控体系”成为企业保护环境的可靠屏障，在事故状态下，即使发生污染物泄漏，也能把污染物控制在厂内，绝不外泄。生产装置围堰、罐区围堤、隔油池为一级防控，用以防控生产过程中受污染的雨水，以及异常情况下少量物料泄漏可能对环境造成的污染；工厂排水系统建设的事故缓冲池为二级防控，用以防控在厂级较大生产事故下，受污染的消防水或溢出物料可能对环境造成的污染；在污水处理厂建设的事故缓冲池为三级防控，用以防控公司级重大生产事故情况下，大量受污染消防水或溢出物料可能对环境造成的污染。
　　“十一五”期间，吉林石化在销售收入同比增长３１％的情况下，主要污染物ＣＯＤ排放总量下降了４０％，石油类排放总量下降了４５％，二氧化硫排放总量下降了 ２１％，真正做到了增产减排。
　　在痛苦中挣扎，在挣扎中突破，在突破中蜕变。“十二五”期间，吉林石化将按照国家和中国石油总体要求，以科学发展为主题，力争经济总量和员工人均收入再翻一番，安全稳定形势根本好转，建设现代化管理企业，跻身国内炼化行业前列。